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焊接缺陷及故障

解決方法

硬度不均勻、不夠

1.       校準硬度測試儀器；檢查硬度試塊和檢測過程是否符合規(guī)范
2.硬度小式樣只適合用臺式硬度儀器進行檢測，且試塊表面必須用磨床磨光或手動拋光；筆試硬度儀只適合于大工件的測試，表面也需要拋光而不能簡單磨光
3.檢查焊接厚度是否合適，太薄影響硬度且可能不均勻
4.檢查回火爐功能是否正常，特別是爐絲和溫控儀是否準確，回火工藝參數(shù)是否合理

5焊接工藝參數(shù)

6焊接過程保溫

氣孔

氣體保護焊時：
1.檢查干伸長度，使其在15-25毫米范圍之內(nèi)，檢查氣體保護罩是否堵塞，及時清理
2.檢查氣體流量是否合適，一般為15-25升每分鐘，檢查是否有漏氣的地方，確保從保護罩出來的氣體可以吹走地上的灰塵
3.檢查氣體壓力是否過小，小于1MPA時容易出現(xiàn)氣孔
4.盡量使用焊接專用氣體，如果為非專用氣體，需要經(jīng)常倒置排水
5.檢查氣體預熱器是否正常工作
6.檢查焊槍角度是否合理，應使焊槍與焊接面夾角為70-90°
7.在山脊和斜坡焊接時需要采取防護措施，或選擇自保護焊絲
8.檢查焊接區(qū)域是否存在過堂風，采用擋風設(shè)施
9.檢查工件表面或隱藏于裂紋、縮孔、氣孔中的油、銹和水，采用烘烤去除之
10.檢查焊接電流特別是電壓是否過大
11.檢查焊絲是否受潮

埋弧焊時：
1.檢查焊劑里細粉、石棉、土或其它雜質(zhì)是否過多，去除之
2.焊劑、焊絲是否受潮，可進行250℃2小時烘干
3.檢查工件表面或隱藏于裂紋、縮孔、氣孔中的油、銹和水，去除之
4.機頭是否漏油
5.焊劑選擇是否合理，是否和焊絲匹配

自保護明弧焊時：
1.檢查工件表面或隱藏于裂紋、縮孔、氣孔中的油、銹和水，去除之
2.檢查焊絲是否受潮
3.檢查焊接電流特別是電壓是否合理，一般電壓需要小于29V

裂紋

1.       檢查工件是否預熱溫度過低，或只是表面熱而心部溫度太低
2.焊接過程是否有保溫措施，焊接機頭數(shù)是否合理，焊接過程中工件溫度過低時容易造成裂紋，一般需要保持在至少200℃以上
3.焊接參數(shù)是否合理，適當減小電流和焊接速度，提高搭接量有利于消除熱裂紋
4.焊后冷卻速度是否過快，采取緩冷措施如帶溫爐冷、室溫爐冷或坑冷等

5.焊劑選用不當、焊劑的品質(zhì)會產(chǎn)生裂紋

6.去掉焊接缺陷

飛濺

1.       檢查焊接參數(shù)特別是電流電壓，電流電壓過大會導致飛濺變大，一般為200-300A，25-30V
2.檢查焊槍與焊接面的角度，小于70°會導致飛濺增大
3.檢查工件表面的油銹水，過多時導致飛濺增大，清除之

4氣體、氣體流量

5檢查送絲是否通暢，焊機電源極性是否接正確、

堆焊層脫落（剝離）

1.檢查脫落處是否存在未熔合，電流電壓大而搭接量過大時容易造成假焊，應調(diào)整電流電壓和搭接量
2.母材表面存在未清除的疲勞層、縮孔縮松等鑄造缺陷，焊前清除之
3.高合金焊絲焊接過厚，而未加隔離帶
4.焊后去應力回火不徹底，適當提高溫度，延長保溫時間
5.工件裝配不到位，出現(xiàn)非正常擠壓，提高裝配精度，減少工作應力

6.焊層過厚或工作時沖擊力過大，適當降低焊接厚度

7母材太脆

送絲不暢

1.理順焊槍送絲管，排除死彎、小彎；用短的送絲管

2.更換內(nèi)壁光滑、直徑合適的導電嘴
3.檢查送絲輪孔槽是否正確；矯直輪是否調(diào)節(jié)合適，焊絲進入送絲管前是否平直

4.焊絲盤軸孔與送絲機軸是否轉(zhuǎn)動順滑，軸上可適當加黃油

5.調(diào)整送絲壓緊輪的松緊，太松送絲力不足，太緊壓扁焊絲

6.送絲輪改為專用送絲輪

7.更換或清理送絲彈簧管

特別注意：每次出現(xiàn)堵絲后，必須先采取至少1-5的方法，然后從壓緊輪與焊絲盤之間將焊絲剪斷，抽出送絲輪到導電嘴之間的焊絲，然后重新穿絲，避免“循環(huán)堵絲”